Die Reifenproduktion besteht aus sechs wichtigen Schritten im Herstellungsprozess: Beschaffung von Materialien, Herstellung von Mischungen, Herstellung von Komponenten, Aufbau des Reifens, Vulkanisierung und schließlich Qualitätskontrolle.

Die erste Stufe der Reifenherstellung ist die Beschaffung von Rohstoffen, die zur Herstellung der notwendigen Mischungen und Komponenten verwendet werden.

Naturkautschuk wird von Kautschukbäumen, die in großen Plantagen angebaut werden, abgezapft. Die gewonnene milchige Flüssigkeit (Latex) gerinnt, wenn man ihr Säure hinzufügt. Anschließend wird es gereinigt und in feste Ballen gepresst, um den Transport und die Lagerung zu erleichtern.

Synthetischer Kautschuk und Materialien wie Kieselsäure werden verwendet, um den Verschleiß zu verringern, die Griffigkeit zu erhöhen und die Lebensdauer des Reifens zu verlängern, und werden von der chemischen Industrie geliefert.

Die Ballen aus Natur- und Synthesekautschuk werden geteilt, zugeschnitten, gewogen und dann mit anderen Zutaten gemischt. Basismaterialien wie Rayon, Nylon, Polyester und Aramidfasern, die als Verstärkung für den Reifenaufbau dienen, werden von der Textilindustrie geliefert.

Hochfester Stahl dient als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Stahlgürteln (Stahlcord) und Wulstkernen (Stahldraht). Diese verleihen dem Reifen Steifigkeit, was die Formstabilität und Richtungsstabilität erhöht. Der vorbehandelte Stahlcord wird einem Kalander zugeführt, wo er in eine oder mehrere Gummilagen eingebettet wird, so dass eine durchgehende Bahn aus Stahl und Gummi entsteht.

Im nächsten Schritt ist das in einem Mischer gemischte, knetbare Gummimaterial nun bereit für die Herstellung der Lauffläche. Ein Schneckenextruder formt den Gummi zu einem endlosen Laufflächenstreifen. Nach der Extrusion wird die Lauffläche durch Eintauchen abgekühlt und dann entsprechend der Reifengröße auf Länge geschnitten.

Anschließend wird eine Vielzahl von Textilfäden durch eine große Walzenvorrichtung in den Kalander geführt und in eine dünne Gummischicht eingebettet, die dann auf die gewünschte Breite geschnitten wird. Der Kern des Wulstes, der den Reifen fest auf der Felge des Rades hält, besteht aus vielen ringförmigen Stahldrähten, die jeweils mit einer eigenen Gummischicht versehen sind.

Ein Extruder formt Seitenwandabschnitte, die auf die jeweilige Reifengröße zugeschnitten werden, und ein Kalander produziert eine breite, dünne Schicht des luftdichten Innerliners.

Beim Bau des Reifens werden die verschiedenen Halbfertigprodukte auf einer Reifenbaumaschine zusammengefügt, wodurch ein so genannter „grüner“ Reifen entsteht. Dies geschieht in zwei Schritten; zuerst die Karkasse, dann die Lauffläche/Gürtel-Montage.

Dieser grüne Reifen wird dann mit einer speziellen Flüssigkeit besprüht und für die nächste Entwicklungsstufe, die Vulkanisierung, vorbereitet. Bei diesem Prozess wird der Reifen bei einem bestimmten Druck und einer bestimmten Temperatur in eine Vulkanisierpresse gelegt, wodurch der Reifen seine endgültige Form erhält. Durch die Vulkanisation wird der Rohgummi zu flexiblem, elastischem Gummi. Die Formen der Vulkanisierpresse geben dem Reifen sein Laufflächenprofil und die Seitenwandmarkierungen.

Die typische Zusammensetzung eines modernen Reifens besteht aus etwa 41 Prozent Natur- und Synthesekautschuk, 30 Prozent Füllstoffen (Ruß, Kieselsäure, Kohlenstoff, Kreide), 15 Prozent Verstärkungsmaterialien (Stahl, Polyester, Rayon, Nylon), sechs Prozent Weichmachern (Öle und Harze), sechs Prozent Chemikalien für die Vulkanisation (Schwefel, Zinkoxid und andere) und zwei Prozent Alterungsschutzmitteln und anderen Chemikalien.

Jede Stufe der Produktion – von der Prüfung der Rohstoffe bis zur Auslieferung der fertigen Reifen – unterliegt strengen Qualitätskontrollen.

Fertige Continental-Reifen werden einer Sicht- und Röntgenkontrolle unterzogen und auf Gleichmäßigkeit geprüft. Sobald der Reifen alle Kontrollen und Prüfungen bestanden hat, wird er zur Auslieferung an das Auslieferungslager geschickt.